不銹鋼焊管焊接接頭應(yīng)力腐蝕開裂。不銹鋼焊管的應(yīng)力腐蝕是在靜拉伸應(yīng)力作用下和在氯化物、氫氧化物、硫化物等特定介質(zhì)中產(chǎn)生的，焊接接頭在焊后未經(jīng)熱處理的情況下，接頭處存在很大的殘余應(yīng)力，有時可達到屈服限值后發(fā)生應(yīng)力腐蝕開裂。常用的304/316L不銹鋼焊管在應(yīng)力腐蝕環(huán)境下敏感，選擇添加Ti、Nb的18-8型焊材再進行焊后消除應(yīng)力處理，例如不銹鋼焊管、管線焊后都需進行940℃穩(wěn)定化處理。在奧氏體不銹鋼管中，隨著鎳含量的增加，可提高其在許多介質(zhì)的耐應(yīng)力腐蝕中的穿晶型應(yīng)力腐蝕。鉬在奧氏體不銹鋼中對防止應(yīng)力腐蝕物無直接作用，但他可以提高耐孔蝕性能，而孔蝕常常是應(yīng)力腐蝕的起源。因此含鉬鋼提高了C1引起的孔蝕從而改善了耐氯化物應(yīng)力腐蝕性能。所以高鎳、高鉬不銹鋼耐應(yīng)力腐蝕比一般奧氏體不銹鋼好。

不銹鋼焊管廠家的焊接操作中，面臨三大常見問題，縫不合格、未焊透或被燒穿、裂紋和氣孔，下面我們了解下不銹鋼焊管生產(chǎn)中有哪些常見的問題？

1、焊縫不合格。焊縫不合格是因焊接工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，或操作技術(shù)不熟練，導(dǎo)致焊縫高低寬窄不一，焊縫成形不良，背面焊縫下凹。造成焊縫減弱過多，使焊縫強度不夠。

2、未焊透或被燒穿。未焊透是主要有以下原因，電流過小，操作技術(shù)不熟練，焊接速度太快，對接間隙小，電弧過長或電弧未對準(zhǔn)焊縫等，如果導(dǎo)致焊絲與基體金屬未熔合在一起或焊接金屬中局部未熔合的時候，該部位應(yīng)及時進行補焊。燒穿的原因是因焊接電流過大，熔池溫度過高，焊絲加入不及時，帶鋼對接間隙過大，焊接速度過慢等，導(dǎo)致焊縫上出現(xiàn)單個或連續(xù)的穿孔。使焊縫強度減弱，從而被燒穿。

3、裂紋和氣孔。裂紋的出現(xiàn)頻率很高，一般裂紋分為熱裂紋和冷裂紋兩種。由于液體金屬在凝固過程中或略低于固相線溫度下，產(chǎn)生沿晶間邊界的、斷口上就會形成具有氧化色的熱裂紋。在固態(tài)時發(fā)生相變，或有擴散氫存在，以及冷卻時在過大的焊接收縮應(yīng)力作用下，就會生成的具有穿晶性質(zhì)的、斷口發(fā)亮、沒有氧化色的冷裂紋。如果在使用焊絲時不合乎標(biāo)準(zhǔn)，焊接時高溫停留時間過長，造成氧化、過熱和晶粒度過度長大，材料本身雜質(zhì)較多，或材料本身易淬硬時均易產(chǎn)生裂紋。

當(dāng)選用的焊接材料與不銹鋼焊管的化學(xué)成分相當(dāng)時，必須按上述工藝措施進行。如選用奧氏體不銹鋼的焊接材料時，則可以免除焊前預(yù)熱和后熱處理，但對于不合穩(wěn)定化元素的鐵素體型不銹鋼的焊接接頭來說，熱影響區(qū)的粗晶脆化和晶間腐蝕問題不會因填充材料改變而變化。奧氏體或奧氏體—鐵蘇體焊縫金屬基本上與鐵素體不銹鋼母材等強度;但在某些腐蝕介質(zhì)中，這種異質(zhì)焊接接頭的耐蝕性可能低于同質(zhì)的焊接接頭。

超純高鉻鐵素體不銹鋼焊管板厚度小于5mm時，焊前可不預(yù)熱，焊后不必進行熱處理，焊接接頭仍可保持足夠的韌性，耐腐蝕性也好。焊接工藝要點是焊縫金屬中的M(c?N)量不裔子母材金屬的含量，這是焊接材料首先必須滿足的要求。焊接方法應(yīng)選擇高能量密度的等離子弧焊或真空電子束焊。要求焊接材料不得污染；焊接熔池、焊縫背面都要有效地保護，以防止空氣的侵入。除采用小的熱輸入進行焊接外，焊縫背面可用惰性氣體保護，并蕞好采用墊銅板等措施，以減少過熱，增加冷卻速度。多層焊時，層礎(chǔ)度要控制在100霓左右。